Hallo Leute

Heute hab ich mal ein Problem und ich hoffe, daß ihr mir helfen könnt.

Ich habe mir vor einiger Zeit einen abgesetzten 17 mm Bohrer gekauft und bin beim Einspannen in den Reitstock draufgekommen, daß dieser schon sehr lang ist. Beim Betrachten des Bohrers habe ich bemerkt, daß ich da noch 20 mm kürzen könnte, wenn es mir gelingen würde den Bohrer von 17 auf 13 mm abzudrehen.
Die Auskuft im Werkzeuggeschäft war -- ja geht da dieser nur oberflachengehärtet ist.

Man muß also die Oberfläche abschleifen dann kann man das Teil abdrehen.
Zum besseren Verständnis ein Bild:

   

Das Abschleifen geht, aber das Drehen will so überhaupt nicht. Da drückt es mir eher den Schlitten weg.
Was meint ihr dazu -- aufglühen ( Enthärten ) kann ich nicht !

Grundsätzlich gehts auch so, nur 20 mm mehr sind eben 20 mm mehr und bei meiner kleinen Bank durchaus gerechtfertigt.

Danke schon mal für eure Antworten.


L.G.

Walter

Hallo Walter,

ich habe das schon öfter gemacht und hatte keine Probleme.
Das mit dem Schleifen kannst Du auch weglassen das bringt wenig. Meines Wissens nach sind die Bohrer nicht Oberflächen gehärtet sondern hinten nur stärker angelassen als vorne also vergütet. Daher sollte zum Drehen aber auf jeden Fall Hartmetall verwendet werden. Wenn Du die Auswahl hast, würde ich ein zähes Hartmetall bevorzugen und dann mit relativ niedriger Schnittgeschwindigkeit (20-30 m/min) drehen. Du solltest auch nicht zu zaghaft zustellen damit der Drehstahl was zu schneiden hat und nicht drückt.

Gruß
Hartmut

Hallo Walter,

da kommt mir jetzt spontan mein Freund Flex mit Trennscheibe in den Sinn. Du kannst ja (wenn du eine zu große überhitzung befürchtest) den Teil des Bohrers,der hart bleiben soll, in ein Glas Wasser stellen und einfrieren. Der Eisblock drumrum hält den Bohrer ganz gut kühl.
Oberflächengehärtete Bohrer machen irgendwie keinen Sinn, wie lange könnte man sowas wohl nachschleifen?
Wie das mit dem Drehen geht überlasse ich den Profis, ich kann die Dinger nur Rundschleifen.

Gruß, Reiner

Haschmann schrieb:Hallo Walter,

ich habe das schon öfter gemacht und hatte keine Probleme.
Das mit dem Schleifen kannst Du auch weglassen das bringt wenig. Meines Wissens nach sind die Bohrer nicht Oberflächen gehärtet sondern hinten nur stärker angelassen als vorne also vergütet. Daher sollte zum Drehen aber auf jeden Fall Hartmetall verwendet werden. Wenn Du die Auswahl hast, würde ich ein zähes Hartmetall bevorzugen und dann mit relativ niedriger Schnittgeschwindigkeit (20-30 m/min) drehen. Du solltest auch nicht zu zaghaft zustellen damit der Drehstahl was zu schneiden hat und nicht drückt.

Gruß
Hartmut

Danke dir Hartmut für die Info. Ich hatte es ja schon einmal versucht, aber mehr als 0,25 mm (0,5 am Handrad ) Zustellung habe ich mich nicht getraut.

Auf diesem Photo ist mein Hartmetallplättchen zu sehen ( neben dem Schraubenzieher ), passt das überhaupt ?



Mit den Schnittgeschwindigkeiten habe ich noch meine Probleme, kannst du mir sagen welche Formel man da nimmt !
Olaf hat einmal seine Tabelle hier reingestellt, aber ich finds nicht mehr.

Oder gibts im Netz irgendwo Tabellen ! ( Die geheimen verstecketen meine ich ) weil gegoogelt habe ich schon.

L.G.

Walter

Hallo Walter,

das mit der Zustellung verhält sich eigentlich anders rum. 0,5 mm auf dem Handrad sind 1 mm Durchmesserveränderung. Für Deine Maschine und dem harten Material halte ich das für zuviel.

Zu Deinen Drehstählen: Der obere sieht mir nach einem Innenausdrehstahl aus. Das heißt die Platte ist geneigt was beim Außendrehen ungünstig ist weil die Schneide dann negativ wird und drückt. Leider kann ich nicht erkennen welche Platte da eingesetzt wird. Ich vermute dem Bild nach EP oder CC. Die untere WSP dürfte eine DCMT sein. Obwohl der Spitzenwinkel kleiner und somit empfindlicher ist halte ich sie wegen des Halters für besser geeignet. Kommt halt darauf an ob Du den noch spannen kannst.

Das mit der Schnittgeschwindigkeit ist eigentlich ganz einfach. Die Schnittgeschwindigkeit ist die Entfernung die ein Punkt auf dem Durchmesser durch die Umdrehungen zurücklegt. Das heist bei einem Durchmesser (d) von 10 mm hast Du einen Umfang von 31,4 mm (d x Pi). Bei einer Drehzahl (n) von 1000 Umdrehungen je Minute legt unser Punkt also 31400 mm oder 31,4 m zurück. Die Formel lautet demnach Schnittgeschwindigkeit (v) = d x 3,14 x n /1000. Die Schnittgeschwindigkeit beim Drehen, Fräsen und Bohren wird nach der oben genannten Formel in Meter je Minute m/min angegeben.
Für welches Material und mit welchem Schneidstoff welche Schnittgeschwindigkeit erforderlich ist versucht man in Tabellen fest zu halten. Leider überteiben die Schneidstoffhersteller hier ganz gerne.

Bei HSS sind deutlich niedrigere Schnittgeschwindigkeiten erforderlich als bei Hartmetall, daher ist Hartmetall gar nicht immer die erste Wahl bei unseren kleinen Hobbymaschinen. Allerdings bei dem relativ harten Bohrerschaft halte ich Hartmetall für angebracht. Wenn Du kein zähes Hartmetall hast brauchst Du schon eine relativ hohe Schnittgeschwindigkeit (min. 60 m/min).

Jetzt habe ich mich ziemlich ausgelassen aber ich hoffe es hat ein wenig geholfen.

Gruß
Hartmut

Haschmann schrieb:das mit der Zustellung verhält sich eigentlich anders rum. 0,5 mm auf dem Handrad sind 1 mm Durchmesserveränderung. Für Deine Maschine und dem harten Material halte ich das für zuviel.

Hallo Hartmut

Das mit der Zustellung und mit der Durchmesserabnahme beim Drehen hat mir keine Ruhe gelassen. Ich denke schon daß meine Aussage die richtige war.

Im Downloadbereich gibt die Betriebsanleitung für die 4000E

Da ist auf der Seite 38 das ganz genau geklärt, hier das Bild davon:

   

Danke für die Formel die wird hier ganz groß nochmals notiert.

Durchmesser x 3,14 x Drehzahl dividiert durch tausend ist die Schnittgeschwindigkeit Meter je Minute

oder die Formel:

Schnittgeschwindigkeit (v) = d x 3,14 x n /1000

L.G.

Walter

Hallo Walter,

in der Anleitung ist es durch die Bezeichnugen "Zustellung" und "Spanabnahme" für mich etwas verwirrend beschrieben.
Prinzipell gibt es aber zwei gängige Möglichkeiten

1. Die Skala zeigt die Steigung der Spindel an.
Bei meiner Maschine 2 mm, die Skala geht von 0 bis 2 mm. Hier wird dann die Spantiefe angezeigt. Wenn Du also 2 mm (1 Umdrehung) zustellst nimmst Du 2 mm Span ab. Da Du den Span aber ringsum am Werkstück abnimmst veränderst Du den Durchmesser um 4 mm (2 mm auf jeder Seite).

2. Die Skala zeigt die Durchmesserveränderung an.
Bei deiner Maschine also auch 2 mm auf der Skala.
In diesem Fall hast Du natürlich recht, dass Du bei 0,5 mm Skalenwert (=Durchmesserveränderung) 0,25 mm Spantiefe hast.

Bei meiner Maschine wird die Spantiefe also die Spindelsteigung angezeigt und so kenne ich das auch von meiner Lehrzeit noch.
Bitte entschuldige wenn ich hier für Verwirrung gesorgt habe.

0,25 mm Spantiefe sollten o.K. sein wenn deine Maschine das schafft.
Bei dem harten Material kannst Du aber auch bis auf 0,1 mm zurückgehen wenn deine WSP scharf genug ist. Hier ist halt Versuch und Gefühl angesagt.

Noch eines: Achte darauf, dass deine Schneide genau auf Mitte steht. Wenn Sie über Mitte steht drückt der Drehstahl eher als dass er schneidet. Unter Mitte kann tödlich für die WSP sein.

Gruß
Hartmut

Hallo Hartmut

Danke für deine aufklärenden Worte -- wir wollen doch die " Bastelstubeazubis" nicht vollends verwirren.
Also ich habs heute nochmal versucht, wobei mir es anfänglich immer das Messer weggedrückt hat. Da habe ich ein paar Fixierschrauben ins Material gerammt und den Drehmeissel ganz kurz eingespannt.

Und auch noch ein neues Plattchen genommen, bzw die Platte umgedreht !!


Da ging dann eine Zustellung ( am Handrad ) von 2/10 mm.

   

So wirklich gut gings aber nie, habe aber auch diesbezüglich diesem Materials keine Erfahrung.

Was mich noch interessieeren würde, auf was für einer Maschine hast du das gemacht ?, weil irgendwie glaube ich, daß meine schon von der Ausführung einfach etwas zu schwach auf der Brust ist.

Letztendlich habe ich es doch fertig gebracht und der Bohrer ist jetzt um 30 mm kürzer.

   

Danke nochmals für deine Hilfestellung.

L.G.

Walter

PS: Ich fand die Wabecoanleitung auch verwirrend

Hallo Walter,
na also es geht doch.
Natürlich ist vergütetes Material für eine Hobbydrehe nicht ideal, aber ich finde es dennoch beachtlich, dass man eben auch härtere Materialien mit diesen Maschinen bearbeiten kann. Immerhin ist es ein HSS-Bohrer!
Meine Maschine ist glaube ich nicht viel Größer als deine. Ich habe eine Optimum D480 ca. 16 Jahre alt.

Eines hab ich aber noch. Auf deinem vorletzten Bild ist die Drehstahlanstellung zu sehen. Die Spitze zeigt zum Futter. Ich würde Dir empfehlen ihn ca. 85° (fast 90°) zur Spindel zu stellen. Speziell bei schwerer Bearbeitung (Schruppen oder hartes Material ist ein drückender Schnitt (wie auf deinem Bild) ungünstig.
Zum schruppen wird der Stahl meist sogar andersrum eingesetzt (Spitze zeigt in Richtung Reitstock) so dass ein ziehender Schnitt entsteht. Dann kann zwar keine Schulter mehr angedreht werden aber der Drehstahl und der Support, überhaupt die ganze Maschine werden nicht so belastet.

Gruß
Hartmut

Hallo Walter,

melde mich mal von der AMB zurück. Kleiner Tipp auch als Hobbymetaller sollte man eine solche Messe mal besuchen.

Zum Thema
Bohrer Abdrehen geht nicht wirklich sehr gut- das hast Du ja auch festgestellt. Auch auf stabilen Maschienen ists nicht wirklich schön zu machen. Bei Bohrern mit Morsekegel ist dieser eigentlich ganz gut zu bearbeiten. Oftmals kamen schon Leute zu mir die an einen MK Bohrer einen Ansatz gedreht haben wollten damit sie den Bohrer in der Handbohrmaschine spannen können. Machen tu ichs nicht gerne- wenn sich ein solcher Bohrer einhakt kanns weh tun.

Hast es aber ganz gut hinbekommen auch den Bohrer so anzupassen das er für Dich passend ist. EIne Frage hab ich aber- wie siehts mit dem Rundlauf aus? Bohrt der Bohrer noch auf entsprechend gut auf Maß?

Zu dem Beitrag von Hartmut

Zitat:Eines hab ich aber noch. Auf deinem vorletzten Bild ist die Drehstahlanstellung zu sehen. Die Spitze zeigt zum Futter. Ich würde Dir empfehlen ihn ca. 85° (fast 90°) zur Spindel zu stellen. Speziell bei schwerer Bearbeitung (Schruppen oder hartes Material ist ein drückender Schnitt (wie auf deinem Bild) ungünstig.
Zum schruppen wird der Stahl meist sogar andersrum eingesetzt (Spitze zeigt in Richtung Reitstock) so dass ein ziehender Schnitt entsteht. Dann kann zwar keine Schulter mehr angedreht werden aber der Drehstahl und der Support, überhaupt die ganze Maschine werden nicht so belastet.

Den Drehmeißes gegen den Rollkörner laufen zu lassen find ich als keine gute Idee. Besonders nicht beim Schruppen. Unabhängig davon welche Größe die Maschinne hat- die Lagerung der Spindel ist ausgelegt um die beim Zerspanen auftretenden Kräfte aufzufangen - und das wesentlich besser als dies ein Rollkörner bzw. Reitstock machen kann. Logisch da die Lagerung der Hauptspindel auch entsprechend größer dimensioniert ist.

Betreff Einstellwinkel schreib ich mal noch nen extra Beitrag.

Gruß

Allemool